FAQ MES

Il digitalise le suivi, ce qui réduit l’usage de papier et fournit des données en temps réel, sans ressaisie manuelle. Tout est centralisé, ce qui simplifie la collecte d’informations pour les opérateurs et permet de connecter les machines. Les analyses sont aussi plus rapides et précises, les systèmes de mesure intégrés, et cette digitalisation rassure clients et auditeurs. De plus, le MES communique directement avec l’ERP, ce qui améliore la réactivité en bloquant par exemple les livraisons en cas de non-conformité.

Jérémy Martin et Laurice Habchi, consultants formateurs chez Quasar Solutions

Il optimise la performance des lignes en fournissant des indicateurs comme le TRS pour identifier les axes d’amélioration. Côté qualité et traçabilité, le MES garantit que chaque étape respecte les normes, avec des outils comme le dossier de lot électronique pour une conformité totale, notamment avec la FDA. De son côté, la généalogie produit permet de tracer précisément les matières premières utilisées et de détecter d’éventuelles anomalies. Par ailleurs, en gestion des opérations, il aide à organiser efficacement les ordres de fabrication, en fonction des lignes disponibles et des priorités.

Fabrice Durand, Directeur Commercial Régional chez Technord

Dans ce secteur, le MES améliore nettement la productivité en offrant des indicateurs adaptés aux différents rôles. Pour les opérateurs, des données en temps réel permettent de réagir immédiatement en cas de dérive de production ou de qualité. Les responsables stratégiques, eux, utilisent des indicateurs à plus long terme pour analyser les performances passées et planifier l’avenir. Selon les besoins, le MES propose des indicateurs de performance (TRS pour les machines, PTR pour la maintenance) et de service pour les équipes commerciales, ajustant les mesures au niveau d’action et de décision de chacun.

Florent Tonson, CEO d’isiTecc

Si le MES disparaissait, l’impact serait majeur. Il centralise les commandes de l’ERP et les données terrain en temps réel, rendant la production fluide et connectée. Sans lui, il faudrait revenir au papier, rendant la communication entre services lente et sujette aux erreurs. La production serait moins optimisée, pouvant enregistrer de forts retards et une gestion de la qualité plus difficile. La perte de ce système entraînerait des pertes de compétences et des dysfonctionnements opérationnels, mettant à mal l’efficacité globale de l’entreprise.

Guillaume Mouquot, Senior Presales chez ATS France

D’un côté, la réindustrialisation en France offre des opportunités, avec des aides comme le programme France Relance, qui encouragent l’investissement dans les technologies. L’adoption du MES bénéficie aussi d’un effet boule de neige : des entreprises convaincues par son efficacité dans d’autres contextes veulent l’intégrer. Cependant, le secteur fait face à des menaces économiques : inflation, pénuries, instabilités géopolitiques, et ralentissement des décisions d’investissement, etc. Les entreprises doivent s’adapter à cette incertitude pour maintenir l’élan tout en continuant de fidéliser une base client solide.

Christian Flachard, Directeur commercial & marketing de Creative IT

Le MES a beaucoup évolué en 30 ans, passant d’un simple outil de supervision à une plateforme stratégique essentielle. Dans les années 80, il comblait le vide entre la gestion (ERP) et le terrain, offrant aux opérateurs une visibilité de base en temps réel. Les besoins ont rapidement grandi, avec l’introduction d’ISA-95 dans les années 90, structurant la gestion des ressources et des ordres de production. Puis, l’arrivée de l’industrie 4.0 a transformé le MES en un outil stratégique, avec des projets à l’échelle des directions industrielles, intégrant aujourd’hui productivité, qualité, et flexibilité pour une production digitalisée et performante.

Michel Devos, Consultant chez M.E.S. Consult

Le MES et la Supply Chain sont complémentaires et travaillent ensemble pour optimiser la performance industrielle. Le MES se concentre sur l’exécution en temps réel, améliorant des indicateurs comme le TRS grâce à la surveillance des performances de ligne et à l’analyse des arrêts. De son côté, la Supply Chain optimise l’ordonnancement et la planification, ce qui influence également la performance des lignes en minimisant les temps de setup et en optimisant l’occupation. Ensemble, ils réduisent les stocks, améliorent le taux de service, et diminuent les coûts. L’approche globale, intégrant MES, Supply Chain et ERP, maximise la performance industrielle.

Yohann Gallard, Product Manager chez VIF

La 5G va lever plusieurs freins pour les logiciels MES en facilitant le passage au Cloud. Aujourd’hui, seuls 5% des clients MES utilisent le Cloud, contre 90% pour la Supply Chain, les principaux freins venant de la collecte de données en temps réel et des réticences à partager les données à l’extérieur. Avec la 5G, la rapidité et la fiabilité du transfert de données élimineront ces obstacles, permettant davantage d’installations MES en cloud. Ce réseau rapide ouvrira également la voie à davantage d’IA et d’outils prédictifs pour répondre aux besoins d’anticipation des entreprises. L’objectif des éditeurs : offrir des solutions toujours plus intuitives et orientées utilisateur.

Fabrice Chausserais, COO de sedApta-osys

Pour les TPE, le MES doit être simple, rapide et standardisé, sans nécessiter d’importantes ressources humaines ou financières. Elles optent souvent pour des solutions “prêtes-à-l’emploi” en accédant aux fonctions de base du MES (suivi de production, qualité, traçabilité) et en bénéficiant d’une mise en œuvre immédiate. En revanche, les PME et ETI recherchent davantage de personnalisation. Elles privilégient des solutions adaptées à leurs processus spécifiques et à la complexité de leurs flux de production. Ces entreprises nécessitent des outils plus configurables, mais toujours simples et intuitifs pour un usage facile en atelier.

Nicolas Stori, Co-fondateur d’Astrée Software

Les besoins de base sont similaires dans ces trois secteurs : suivre la production, mesurer la performance et guider les opérateurs. Cependant, l’agroalimentaire et la pharmaceutique nécessitent une gestion de la matière plus poussée, avec un suivi précis des lots, des dates de péremption et des analyses complémentaires. La traçabilité est ici fondamentale : chaque lot doit être suivi de l’usine au produit final, permettant par exemple de remonter jusqu’au fournisseur d’origine. En manufacturier, l’accent est mis sur l’assemblage et la qualité visuelle des pièces, avec moins de focus sur la traçabilité fine des matériaux.

Sébastien Delisle, Ingénieur avant-vente chez OET

L’avenir du MES est en pleine réflexion, notamment sur son nom et sa définition. Les frontières entre MES, ERP, WMS, GMAO et LIMS deviennent floues, car les solutions sont de plus en plus polyvalentes. Aujourd’hui, un MES peut intégrer des fonctions allant de la gestion de production à des applications de maintenance simplifiées, selon les besoins spécifiques des clients. Cette polyvalence peut créer de la confusion, mais permet d’adapter la solution au cas par cas. L’enjeu reste donc de bien définir les besoins pour offrir l’outil le plus pertinent, même si cela signifie sortir des conventions traditionnelles du MES.

Ludovic Verzier, Directeur Commercial chez Premier Tech Digital

Le MES n’est pas seulement un projet informatique, mais un projet d’entreprise, étroitement lié à l’organisation industrielle. Un MES efficace repose sur des données fiables issues du Lean, comme les cadences et les performances, sinon il risque de générer des erreurs (ex. TRS incorrects). En retour, le MES soutient l’amélioration continue en fournissant des indicateurs en temps réel, contrairement aux méthodes traditionnelles basées sur des rapports retardés. Ainsi, le MES contribue à la performance industrielle en alimentant les équipes avec des données fiables pour optimiser les processus.

Frédéric Leveugle, Consultant en performance industrielle

Les usines 4.0 font face à des enjeux autour de l’intégration de solutions MES dans un environnement en constante évolution. Dans des secteurs comme la pharmacie ou l’énergie (hydrogène, solaire, etc.), les industriels investissent massivement dans des usines nouvelles, souvent avec des processus non stabilisés. Le MES, bien qu’utile pour la gestion de production, ne peut pas remettre en cause les processus. Il doit être accompagné de solutions d’ingénierie, de simulation et de définition des données pour soutenir la mise en place de ces nouvelles usines. Les entreprises recherchent des solutions clés en main et éprouvées pour optimiser rapidement leurs investissements.

Philippe Gonnand, Business Consultant MOM chez Siemens

Les principaux défis du MES portent sur le contrôle précis des conditions environnementales, comme la température ou l’humidité, qui influencent la qualité du produit final. Le MES permet de collecter et d’analyser ces données pour ajuster les paramètres de production (chauffage, refroidissement). De plus, la traçabilité de l’aluminium est essentielle, particulièrement pour le recyclage. Le MES garantit une visibilité sur l’ensemble du processus, permettant de suivre les matériaux, optimiser les performances des machines et détecter rapidement les problèmes, comme les arrêts de production, pour améliorer la prise de décision et la maintenance.

Jérôme Thouez, Directeur des opérations de META 2i

Dans l’industrie automobile, les grandes tendances MES à venir se concentrent sur la gestion des chaînes d’assemblage complexes, où la planification des achats, des réceptions et des assemblages est fondamentale. Les fabricants doivent gérer une multitude de variantes de produits, ce qui complique la coordination. En plus de la gestion des stocks et des pièces, un défi majeur est la planification en just-in-time, surtout en cas d’erreurs de pièces. Les solutions MES devront aider à optimiser cette chaîne d’approvisionnement tout en assurant le contrôle qualité, malgré des processus de fabrication parfois très spécifiques et développés sur-mesure pour chaque constructeur.

Eric Nicole, Sales Manager chez Infor

Les enjeux reposent essentiellement sur la frontière entre IT et OT (Operational Technology) . Les échanges entre ces deux mondes doivent être strictement régulés pour éviter les vulnérabilités. Certains clients préfèrent séparer l’analyse des données OT, les envoyant dans des data warehouses via des systèmes sécurisés, plutôt que de les analyser directement sur le MES. L’essor de l’industrie 4.0, et même de l’industrie 5.0, amène des technologies comme l’IA, rendant les enjeux de cybersécurité encore plus fondamentaux dans la gestion des données industrielles et la digitalisation des entreprises.

Sébastien Gubian, Ingénieur Commercial et Damien Chapuis, Responsable Développement Digital chez ALPA

Il est essentiel d’adapter l’interface à la langue de chaque opérateur. Par exemple, un badge RFID peut identifier la langue d’un utilisateur pour lui afficher des consignes adaptées, favorisant son intégration et son efficacité. Les traductions doivent être de qualité pour être compréhensibles et ergonomiques. Un dictionnaire de traduction externalisé et géré par le client garantit des adaptations précises et adaptées au contexte. Cela évite les traductions automatisées de faible qualité et montre une réelle considération pour les équipes multiculturelles.

Pierre Bornand, Dirigeant d’Alpha-3i

Les connexions entre machines répondent à plusieurs enjeux majeurs, notamment la maîtrise des coûts énergétiques. En intégrant des compteurs spécifiques pour chaque machine, on peut mesurer précisément la consommation d’énergie avant et après chaque production, permettant un suivi énergétique détaillé. Cela permet d’optimiser la productivité, de réduire les matières premières ou l’énergie nécessaires, et d’améliorer la traçabilité et la qualité des produits. L’IA peut également suggérer des ajustements pour économiser. Les entreprises priorisent généralement l’un de ces aspects en fonction de leurs besoins, et progressent graduellement vers les autres pour une efficacité globale.

Stéphane Crepet, Dirigeant de Productys

Les industries discrètes, comme l’aéronautique ou la fabrication de cellules de batterie, font face à des enjeux MES très différents. Dans l’aéronautique, la production est souvent manuelle, avec des cadences lentes et des exigences de qualité strictes. En revanche, dans la fabrication de batteries, l’automatisation est très présente, avec des flux de production rapides et une forte dépendance à l’architecture MES pour gérer l’automatisation des machines. Les solutions MES doivent donc être flexibles et adaptées à des contextes de production variés, qu’il s’agisse d’un travail manuel ou de processus hautement automatisés.

Simon Mellier, DELMIA Operations Management Consultant Manager chez Dassault Systèmes

Le lien entre MES et PLM réside dans leur complémentarité pour améliorer la gestion de la production. Le PLM gère la conception et le cycle de vie des produits, tandis que le MES supervise la production en temps réel. Les deux systèmes doivent échanger des données pour garantir une production fluide, en reliant les spécifications de conception aux processus de fabrication. Cependant, la mise en œuvre de ces outils varie selon les environnements industriels. Par exemple, un atelier de fabrication de graphite requiert des solutions robustes, alors qu’une salle blanche privilégie des outils plus technologiques.

Christian Genez, Senior Project Manager chez INENSIA

Les MES nouvelle génération se distinguent des MES traditionnels principalement par leur architecture et leur flexibilité. Tandis que les MES traditionnels sont installés en local et nécessitent un support interne, les nouvelles générations sont basées sur le cloud, avec une gestion externalisée et des mises à jour régulières. Les solutions modernes offrent généralement une approche « no code », permettant une adaptation rapide aux besoins spécifiques de l’industrie sans nécessiter de développements lourds. Cela permet des déploiements plus rapides, réduisant le temps de mise en œuvre de plusieurs mois à quelques semaines, contrairement aux MES traditionnels qui impliquent des processus longs et rigides.

Thibaud Godillot, CEO et Reda Ouafi, CTO de Juno