Matthieu Coordinateur Digital & Fabrice Responsable Qualité chez Aplix, un des leaders mondiaux des fixations auto-agrippantes témoignent.
Les objectifs & le déroulement de notre projet MES
Challengés par la nécessité d’améliorer en continu la performance industrielle et aussi par les demandes récurrentes lors des audits clients, nous avons choisi de lier notre ERP à une solution MES.
A compétences égales, nous avons sélectionné l’éditeur intégrateur doté de la méthodologie qui nous a le plus « parlé ».
Les groupes de travail qu’il a montés à partir du cahier des charges, nous ont permis de bien creuser les besoins de chaque service, d’impliquer le maximum de collaborateurs pour qu’ils « visualisent » ce que ferait l’outil.
Les fonctionnalités détaillées ainsi obtenues visaient à garantir une meilleure réactivité, une meilleure traçabilité et la qualité irréprochable exigées par nos clients.
Un système matériel et logiciel de synchronisation entre le datacenter basé au siège et les postes utilisateurs de l’usine confère une haute disponibilité de l’application ce qui permet la continuité de la production.
L’accompagnement au changement (sur les bénéfices attendus de l’outil) qui a impliqué en amont les équipes (managers et opérateurs) a grandement simplifié la prise en main du nouvel outil lors de son déploiement sur notre site de Pontchâteau. En 2024, nous avons prévu d’équiper d’autres ateliers à Cellier (44).
Les gains obtenus sur le process industriel Aplix
La solution permet aussi de descendre les OF de l’ERP et d’ajuster la planification sur les lignes de production (et d’être réactif, par exemple, en cas de modification de la part du client).
Le logiciel MES fiabilise les remontées de production vers l’ERP, il collecte automatiquement les données des machines et du contrôle qualité et libère les produits s’ils sont conformes.
Ces flux d’informations en temps réel autorisent des gains significatifs :
- Fiabilité : véracité des données de production et de contrôle qualité grâce à leur collecte automatique et à leur mis à jour instantanée. En plus, elles sont faciles à lire, car représentées sous forme de graphiques très parlants (par rapport aux anciens tableaux Excel).
- Flexibilité : anticipation des changements de production grâce aux informations en temps réel sur l’avancement de la production.
- Gain de temps : suppression de l’heure quotidienne passée par les superviseurs à copier-coller les données de production des machines dans un Excel centralisé.
- Moins de déplacement : dans l’application, chaque opérateur dispose de sa « feuille de route numérique ». Les données sont récoltées par les automates sur la ligne de production. Des scans sur terminaux portables industriels documentent la constitution des palettes bloquées jusqu’à la validation qualité. Plus rien n’est saisi manuellement et il n’y a plus besoin de se rendre au magasin pour les contrôles (transmis automatiquement).
Le gain de temps global est chiffré à 20% des temps opérateurs.
Bien au-delà, de l’amélioration des performances de l’outil industriel qui sont la raison d’être de toute solution MES, nous avons apprécié l’approche de notre prestataire avec lequel nous avons pu pleinement donner vie à cette transformation digitale des process.
Nous avons également pris le temps d’accompagner correctement nos équipes pour gommer les résistances, bien naturelles, au démarrage. Un réel succès puisque les utilisateurs sont déjà demandeurs de fonctionnalités supplémentaires sur l’outil !
Cet article a été proposé par Creative IT.
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