SOMMAIRE
- Les MES traditionnels : une approche éprouvée mais rigide
- Les MES nouvelle génération : agilité et innovation
- Une résistance persistante face à l’adoption des MES nouvelle génération
- Des tendances et perspectives d’avenir encourageantes
Dans le monde de l’industrie manufacturière, les systèmes d’exécution de la production, communément appelés MES (Manufacturing Execution Systems), jouent un rôle central dans l’optimisation des processus de fabrication. Au fil des années, ces systèmes ont connu une évolution significative, passant des solutions traditionnelles aux plateformes de nouvelle génération.
Cette transformation reflète non seulement les avancées technologiques, mais aussi les changements dans les besoins et les attentes des industriels. Dans cette tribune, les cofondateurs de Juno, Thibaud Godillot – CEO et Reda Ouafi – CTO, apportent un éclairage technique sur cette transition et ses implications pour les industriels.
Pas le temps de lire ? Voici le résumé de la tribune !
Dans cette tribune, Thibaud Godillot et Reda Ouafi, cofondateurs de Juno, expliquent comment la transition des MES traditionnels vers les solutions nouvelle génération représente bien plus qu’une simple évolution technologique. Elle reflète un changement profond dans la manière dont les industriels appréhendent la gestion de leur production. En offrant plus de flexibilité, d’agilité et d’intelligence, ces nouveaux systèmes s’imposent comme des outils indispensables pour relever les défis de l’industrie moderne.
Cependant, le succès de cette transition repose sur la capacité des industriels à embrasser le changement et à repenser leurs processus. Les fournisseurs de solutions MES, tels Juno, ont quant à eux la responsabilité de continuer à innover tout en accompagnant leurs clients dans cette transformation digitale.
L’avenir des MES s’annonce ainsi prometteur, avec des systèmes toujours plus intelligents, interconnectés et adaptables. Ces solutions joueront un rôle central dans la réalisation de la vision de l’Industrie 4.0, contribuant à rendre les usines plus efficientes, plus réactives et plus durables.
Les MES traditionnels : une approche éprouvée mais rigide
Les systèmes MES traditionnels ont longtemps été la norme dans l’industrie. Caractérisés par leur robustesse et leur capacité à gérer des processus complexes, ces systèmes ont été conçus pour répondre à un large éventail de besoins industriels. Cependant, ils présentent certaines limitations qui deviennent de plus en plus évidentes dans le contexte actuel.
- Architecture on-premise
L’une des caractéristiques principales des MES traditionnels est leur architecture on-premise. Ces systèmes sont installés directement sur l’infrastructure informatique de l’entreprise, ce qui nécessite des ressources importantes pour leur maintenance et leur mise à jour. Cette approche offre un contrôle total sur les données et les processus, mais elle implique également une responsabilité forte en termes de sécurité et de gestion des infrastructures.
- Cycles de développement longs
Les MES traditionnels suivent généralement un modèle de développement en cycle en V. Ce processus implique une phase initiale de spécification détaillée, suivie d’une période de développement et de personnalisation pouvant s’étendre sur plusieurs mois, voire plusieurs années. Cette approche peut entraîner des délais importants entre l’identification d’un besoin et la mise en œuvre effective de la solution.
- Personnalisation extensive
Les MES traditionnels sont souvent hautement personnalisables, ce qui peut être perçu comme un avantage. Cependant, cette personnalisation se fait généralement par le biais de développements spécifiques, nécessitant des ressources importantes en termes de temps et d’expertise. Cette approche peut conduire à des solutions très adaptées aux besoins spécifiques d’une entreprise, mais elle peut également créer des difficultés lors des mises à jour ou des évolutions du système.
“Les MES ancienne génération ont tendance à être sur du cycle en V, ce qui peut prendre par la suite des dizaines, parfois des centaines de jours pour venir adapter le MES à l’industriel en question. Sachant que d’un industriel à un autre, il faut presque repartir de zéro, en tout cas repartir à 50% du travail et développer les 50% restants pour se caler sur les spécificités métiers de l’industriel.”
Reda Ouafi, CTO et Cofondateur de Juno
Les MES nouvelle génération : agilité et innovation
Face aux limitations des systèmes traditionnels, une nouvelle génération de MES a émergé, apportant avec elle une approche radicalement différente de la gestion de la production.
- Architecture cloud-native
L’un des changements les plus significatifs dans les MES nouvelle génération est l’adoption d’une architecture cloud-native. Cette approche offre de nombreux avantages, notamment une plus grande flexibilité, une scalabilité améliorée et une réduction des coûts d’infrastructure. Les solutions cloud-native sont conçues pour être constamment mises à jour, garantissant ainsi que les utilisateurs bénéficient toujours des dernières fonctionnalités et améliorations de sécurité.
- Déploiement rapide et agilité
Contrairement aux MES traditionnels, les solutions nouvelle génération sont conçues pour un déploiement rapide. Grâce à des approches no-code ou low-code, ces systèmes peuvent être paramétrés et adaptés aux besoins spécifiques d’une entreprise sans nécessiter de développement personnalisé extensif. Cette agilité réduit considérablement les temps de déploiement, passant de plusieurs mois à quelques semaines.
- Personnalisation par paramétrage
Les MES nouvelle génération adoptent une approche différente de la personnalisation. Au lieu de reposer sur des développements spécifiques, ces systèmes offrent une grande flexibilité grâce à des options de paramétrage avancées. Cette approche facilite l’adaptation du système aux processus spécifiques de l’entreprise tout en maintenant une base de code standardisée, ce qui simplifie les mises à jour et l’évolution du système.
- Intégration et interopérabilité
Les MES nouvelle génération sont conçus avec une forte emphase sur l’intégration et l’interopérabilité. Ils offrent des API robustes et des connecteurs standardisés qui facilitent l’intégration avec d’autres systèmes d’entreprise, tels que les ERP, les systèmes de gestion de la qualité ou les plateformes IoT. Cette approche favorise une vision plus holistique des opérations de production et facilite la mise en place de stratégies d’Industrie 4.0.
- Focus sur l’expérience utilisateur
Une attention particulière est portée à l’expérience utilisateur dans les MES nouvelle génération. Les interfaces sont conçues pour être intuitives et faciles à utiliser, réduisant ainsi les besoins en formation et favorisant l’adoption par les utilisateurs finaux. De plus, ces systèmes offrent souvent des fonctionnalités mobiles, ce qui facilite l’accès aux informations et la prise de décision en temps réel, directement depuis le terrain.
“Le fait d’être sur un environnement SaaS, dans les MES nouvelle génération, permet de bénéficier de manière constante des évolutions hebdomadaires sur l’outil. L’industriel n’achète plus un logiciel en one shot, mais un service et bénéficie des évolutions de ce service. Il peut donc continuer à faire grandir cet outil, contrairement à du on premise.”
Thibaud Godillot, CEO et Cofondateur de Juno
Une résistance persistante face à l’adoption des MES nouvelle génération
Malgré les nombreux avantages des MES nouvelle génération, leur adoption soulève certains questionnements qu’il convient d’aborder.
- Sécurité des données
La transition vers des solutions cloud engendre inévitablement des questions sur la sécurité des données. Bien que les fournisseurs de cloud aient mis en place des mesures de sécurité robustes, certains industriels restent réticents à l’idée de stocker leurs données de production en dehors de leur infrastructure. Il est essentiel de comprendre que les plateformes cloud modernes offrent souvent un niveau de sécurité supérieur à celui que la plupart des entreprises peuvent maintenir en interne. Les certifications telles que ISO 27001 et SOC 2 fournissent des garanties supplémentaires sur la sécurité et la confidentialité des données.
- Adaptation organisationnelle
L’adoption d’un MES nouvelle génération nécessite souvent une adaptation des processus et des méthodes de travail au sein de l’organisation. Cette transition peut représenter un défi, en particulier pour les entreprises habituées à des systèmes plus traditionnels. Il est important de mettre en place un plan de gestion du changement efficace pour faciliter cette transition.
- Intégration avec les systèmes existants
Bien que les MES nouvelle génération soient conçus pour une meilleure intégration, la réalité du terrain peut présenter des défis. L’intégration avec des systèmes legacy ou des équipements industriels plus anciens peut nécessiter des efforts supplémentaires. Il est donc important de bien évaluer l’écosystème technologique existant et de planifier soigneusement l’intégration.
“Mettre les données sur le cloud reste un frein pour certains industriels, mais ils sont de moins en moins catégoriques sur le sujet. Dans un monde où tout va sur le cloud, les gens se rendent finalement compte qu’héberger son infrastructure sur des plateformes type Google, Amazon ou Azure Microsoft, ces plateformes ont mis la barre de la sécurité très haute avec des systèmes bien plus robustes que ceux utilisés en interne par les clients.”
Reda Ouafi, CTO et Cofondateur de Juno
Des tendances et perspectives d’avenir encourageantes
L’évolution des MES ne s’arrête pas aux solutions actuelles de nouvelle génération. Plusieurs tendances émergentes façonnent l’avenir de ces systèmes.
- Intelligence artificielle et apprentissage automatique
L’intégration de l’intelligence artificielle (IA) et de l’apprentissage automatique dans les MES ouvre de nouvelles possibilités en termes d’optimisation prédictive, de maintenance préventive et d’amélioration continue des processus. Ces technologies peuvent analyser de grandes quantités de données pour identifier des modèles et des opportunités d’amélioration qui pourraient échapper à l’analyse humaine.
- Edge computing
Alors que le cloud computing reste central dans les MES nouvelle génération, l’edge computing gagne en importance. Cette approche consiste à traiter certaines données directement au niveau des équipements de production, réduisant ainsi la latence et améliorant la réactivité du système. L’edge computing est particulièrement pertinent dans les environnements où la connectivité peut être limitée ou pour les processus nécessitant une prise de décision en temps réel.
- Jumeaux numériques
Le concept de jumeau numérique, une représentation virtuelle d’un processus ou d’un équipement physique, s’intègre de plus en plus dans les MES avancés. Cette technologie facilite la simulation, l’optimisation et la prédiction des performances, offrant ainsi de nouvelles perspectives pour l’amélioration continue des processus de production.
- Verticalisation et spécialisation
On observe une tendance croissante à la verticalisation des solutions MES. Plutôt que de proposer des systèmes généralistes couvrant l’ensemble des fonctionnalités définies par la norme ISA-95, certains fournisseurs se concentrent sur des domaines spécifiques tels que la traçabilité, la gestion des ordres de fabrication ou le suivi de la production. Cette approche favorise l’excellence dans des domaines spécifiques et facilite l’intégration avec d’autres solutions spécialisées.
“L’IA est un enjeu central qui se veut être un outil de pilotage industriel et qui doit permettre aux décideurs dans l’usine, ou d’un groupe industriel, d’identifier les problèmes et de prendre des bonnes décisions pour gagner en productivité. L’IA n’est finalement qu’un copilote pour accompagner les industriels et les experts métiers.”
Thibaud Godillot, CEO et Cofondateur de Juno
L’évolution des systèmes MES, passant des solutions traditionnelles aux plateformes de nouvelle génération, reflète les changements profonds que connaît l’industrie manufacturière. Les MES nouvelle génération apportent agilité, flexibilité et innovation, répondant ainsi aux besoins d’un environnement industriel en constante évolution.
Cependant, le choix entre un MES traditionnel et une solution nouvelle génération n’est pas toujours binaire. Chaque approche présente ses avantages et ses défis, et le choix dépendra largement du contexte spécifique de chaque entreprise, de ses besoins actuels et de ses objectifs futurs.
L’avenir des MES s’annonce prometteur, avec l’intégration croissante de technologies avancées telles que l’IA, l’edge computing et les jumeaux numériques. Ces évolutions annoncent une transformation de la manière dont les entreprises gèrent et optimisent leurs processus de production.
Dans ce paysage en constante évolution, il est donc essentiel pour les industriels de rester informés des dernières tendances et innovations. Une évaluation approfondie des besoins spécifiques de l’entreprise, couplée à une compréhension claire des capacités et des limites de chaque type de solution, est indispensable pour faire le choix le plus adapté.
Ainsi, qu’il s’agisse d’un MES traditionnel ou d’une solution nouvelle génération, l’objectif reste le même : optimiser les processus de production, améliorer la qualité et accroître la compétitivité. L’ère du digital offre de nouvelles opportunités pour atteindre ces objectifs, et les entreprises qui sauront tirer parti de ces innovations seront les mieux positionnées pour réussir dans l’industrie manufacturière de demain.
Cette tribune a été proposé par Juno.
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